مکاترونیک

ساختمان قالبهاي تزريقي:

قالب هاي پلاستيك ازنظر كلي به دو نوع تقسيم مي شوند:

1-قالبهاي باراهگاه سرد

2- قالب هاي باراهگاه گرم

و نيز از نظر ساختماني بر دونوع مي باشند:

1-قالب هاي دو صفحه ای

2-قالبهاي سه صفحه اي كه تعداد صفحات قالب و خط جدايش آن ها بر اساس عواملي ماند تعداده حفره هاي قالب، شكل قطعه پلاستيكي،‌ نوع ماشين تزريق، ‌نوع مواد مصرفي و سيستم خروجي هوا و ... تعيين مي شوند اصولاً در هر قالب تزريقي دو بخش اصلي وجود دارد:

1- بخش ثابت قالب (نيمه ثابت) كه در اين نيمه مواد گرم تزريقي پلاستيك تزريق مي شوند.

2- بخش متحرك (نيمه محرك) كه در قسمت متحرك ماشين تزريق بسته مي شوند و سيستم و مكانيزم بيرون اندازي قطعات اكثرا در آن قرار دارد.

تعيين تعداد حفره ها و محفظه هاي قالب از نكات مهم طراحي قالب هاي تزريقي مي باشد و قالب هاي پلاستيك در اين زمينه بر 2 نوع هستند:

1- قالب هاي تك حفره اي

2- قالب هاي چند حفره اي

قالب هاي تك حفره اي:

در مواردي از قالب هاي تك حفره اي استفاده مي شوند كه مقدار توليد قطعه پلاستيكي محدود مي باشند. بنابراين طراحي و ساخت قالب هاي تك حفره اي از نظر زمان ساخت و مسائل اقتصادي - ارزان تر تمام خواهد شد.

قالبهاي چند حفره اي:

اگر تعداد فرآورده هاي توليدي زياد باشد، بالاخص در مواردي كه قطعه هم كوچك باشد از روش طراحي و ساخت قالب هاي چند حفره اي استفاده مي شود.

قالب هاي ترموست (باكاليت):

گروه ترموست يا باكاليت يا گرما سخت ها كه اين گروه بر اثر حرارت ديدن سخت مي شوند و باعث تغييرات شيميايي در اين مواد مي شوندكه برآنها ترموست يا باكاليت مي­گويند.

در اين روش قالب در حالت سرد مي باشند و ممواد نيز سرد است و بعد از تغذيه، قالب را تحت حرارت قرار مي دهند و مواد شكل وفرم محفظه قالب را به خود مي گيرد و سخت مي شود.

مواد ترموست يا دورپلاست ها تحت تاثير فشار و حرارت 170 درجه سانتیگراد توليد مي شوند. ابتدا نرم شده و به حالت پلاستيك درمي آيند ولي بعد از مدتي سخت مي شوند و خصوصيت اصلي اين مواد آن است كه پس از سخت شدن مجداً قابل نرم شدن و استفاده مجدد نيستند و در هيچ نوع ماده ضلالي قابل حل نمي باشند و پس از سخت شدن، تغييرات شيميايي فهمي در آنها روي مي دهد.

انواع قالبهاي مواد ترموست (باكاليت)

در روش قالبگيري مواد ترموست،‌ مواد در محفظه قالب به مرور گرم و حرارت مي بينند و بعد به داخل قالب گرم تغذيه مي شوند و اين مواد نرم شده شكل و فرم حفره و محفظه هاي قالب را ه بر اثر فشار قالب مي گيرد و بر اثر تغييرات شيميايي خنك و به بيرون قالب انداخته مي شوند.

قالب گيري مواد ترموست با سه روش مشخص صورت مي گيرد، البته از روش هاي ديگري مانند حديده اي و ... استفاده مي شود.

1- قالب گيري انتقالي

2- قالب گيري تحت فشار

3- قالب گيري تحت فشار پيستون

1- قالب گيري انتقالي:

در اين روش مواد از درون يك يا چند كانال، تحت فشار از ميان محفظه بازدهي به داخل حفره قالب تزريق مي شوند و قالب قبل از شروع كار جفت و بسته مي شود.

2- روش قالب گيري تحت فشار :

در روش قالب گيري تحت فشار پودر يا ساچمه ها يا قرص ها مواد در محفظه قالب ريخته مي شود و با بسته شدن قالب، تحت فشار و حرارت فرم قطعه دلخواه را مي گيرد.

3- روش قالب گيري تحت فشار پيستون:

در روش قالب گيري تحت فشار پيستون مواد ترموست تحت فشار پيستون كه شكل رويه ي قطعه كار را مي سازد به درون محفظه و حفره قالب وارد مي شود و تحت فشار وحرارت فرم لازم را مي گيرد.

فرآيند دايكاست:

در فرآيند دايكاست، مواد مذاب (كه مي توانند موادي مانند آلومينم و مس و غيره باشند) تحت فشار معيني به محفظه ي قالب هدايت مي شود و با استفاده از اين روش، قطعاتي با دقت بالا و فرم هاي پيچيده و تميز را مي توان توليد نمود. معمولاً بعد از توليد احتياج به عمليات ديگري مانند ماشين كاري و پرداخت كاري نمي باشد و فقط بايد پليسه و قطعات زايد را دور نمود.

از فراياي روش ريخته گري تحت فشار و دايكاست مي توان به موارد ذيل اشاره كرد:

1- توليد قطعات دقيق با فرم هاي پيچيده

2- ساخت قطعات با ديواره هاي نازك و باريك

3- پرداخت كاري سطح خوب قطعات و صافي آنها

4- عدم نياز به ماشين كاري بعد از توليد

5- استحكام قطعات در اثر سرعت سرد شدن

6- دقت ماهيچه گذاري در قالب هاي دايكاست

7- توليد انبوه در مرحله توليد بدليل عمر و استحكام زياد اين قالب ها

 فرآيند اكستروژن

مكانيزم كلي اكستروژن عبارت از يك مارپيچ كه حركت خود را از يك موتور و گيربكس مي گيرد و در سيلندري كه به وسيله گرمكن هاي خارجي گرم مي شود حركت مي كند و مواد پلاستيكي بصورت دانه از قيف داخل دستگاه ريخته مي شود. بعد از ذوب شدن مواد و با فشار از دورن فرم قالب عبور كرده و به مرور كه سرد شد شكل فرم قالب را به خود مي گيرد اشكال مختلف قطعات پلاستيكي در حالتهاي توخالي و توپر را با اين روش توليد مي نمايند.

مواد پلاستيكي به صورت پودر يا دانه (گرانول) در قيف دستگاه ريخته مي­شود مواد نرم و حرارت داده شده توسط مارپيچ و المنت هاي دور سيلندر حالت ذوب گرفته و از داخل سوراخي (فرمي) كه شكل مقطع محصول توليدي را دارد با فشار خارج مي شود و بعد از خنك شدن فرم وحالت سوراخ (قالب) را مي گيرد كه براي توليد قطعاتي مانند سيم ها، ميله ها، لوله ها، ورق هاو ... استفاده مي شود.